I. Produktdefinisjon og kjernefordeler

MDF-badekarform, offisielt kjent som en spesiell varm-presseform for produksjon av melaminformaldehyd-harpiks (Marmite). Den bruker en stor hydraulisk presse for å smelte og størkne melaminstøpepulveret under høy temperatur og høyt trykk for å danne badekarprodukter. Kjernefunksjonene er "stor størrelse, høy presisjon, temperaturmotstand og trykkmotstand". Den skiller seg fra små-lavtrykksformer i melamin til servise. Den er egnet for masseproduksjon i husholdninger, hoteller osv. Kjernefordelene er som følger:

Produktet har sterk tilpasningsevne: slagfastheten er større enn eller lik 15 kJ/m², det er ikke utsatt for sprekker, vekten er 1/3 av det keramiske badekaret av samme størrelse, det tåler varmt vann under 80 grader, motstandsdyktig mot syre- og alkalikorrosjon, og gulner ikke lett, egnet for langtidsbruk-baderom.

 

Høy formingseffektivitet og nøyaktighet: En- varmpressing kan oppnå integrering av komplekse buede overflater, anti-skliteksturer (0,3-0,5 mm), overløpsporter (30-50 mm), dreneringsporter (50-80 mm) og rekkverksposisjoner. Ingen sekundær behandling er nødvendig. Formingsnøyaktigheten er ±0,1 mm/100 mm.

Høy produksjonseffektivitet: Når du produserer i partier på mer enn eller lik 1000 stykker, er kostnaden for engangsstøping lavere enn for SMC/BMC-former. Tapet er lavt, vedlikeholdet er kontrollerbart, hulrommet kan justeres fleksibelt, og det kan tilpasses standardstørrelser på 1,5m, 1,7m, 1,8m osv.

 

 

II. Utvalg av formmaterialer

 

Materialet i formen påvirker direkte levetiden, nøyaktigheten og produktkvaliteten. Det må velges basert på masseproduksjon, budsjett og produktkrav. De spesifikke parametrene er som vist i tabellen nedenfor. I tillegg er detaljer om overflatebehandling gitt:

 

materialtype	gjeldende scene	Kjernefordel	Kjerne ulempe	Anbefalt hardhet		behandlingskrav
P20/718H pre-herdet stål	Generell masseproduksjon (enkelt batch 1000 - 5000 stykker), produktene har ingen spesielle overflatekrav, og passer for 1.5 - 1.7m vanlige badekar.	Høy prosessytelse, ikke behov for bråkjøling, moderate kostnader (30% -40% lavere enn H13), stabil størrelse, egnet for konvensjonelle varmpressingsparametere	Termisk tretthet oppstår vanligvis når temperaturen er mellom 160-175 grader og trykket er 15-20 MPa. Etter 30 000 til 50 000 formsykluser er hulrommet i formen utsatt for slitasje og riper, og poleringsvedlikehold er nødvendig.	HRC 30–34, med jevn overflatehardhet, med et avvik på mindre enn eller lik ±1HRC		Hulrommet poleres til en Ra-verdi på Mindre enn eller lik 0,1 μm, og overflaten er galvanisert med hardt krom.
H13 varme-behandlet formstål	Masseproduksjon med høy frekvens (enkelt batch større enn eller lik 5 000 stykker, årlig produksjonskapasitet større enn eller lik 100 000 stykker), egnet for badekar med dype hulrom på 1,8 m og over, samt produkter med høyglans/komplekse teksturer	Utmerket motstand mot varmetretthet, tåler 160-180 graders sykluser, svært slitesterk og tøff, med en levetid på mer enn eller lik 100 000 formsykluser, og overflatefinishen til produktet er svært høy.	Anskaffelses- og prosesskostnadene er høye. Det krever slukking og temperering. Behandlingssyklusen er 20-30 % lengre enn for P20.		HRC 44–48, kjernehardhet Større enn eller lik HRC 40	Hulromsoverflaten ble polert til Ra Mindre enn eller lik 0,05 μm, etterfulgt av nitrering og hardforkromning.
aluminiumslegering (7075/6061)	Prøveform, liten batch-prøveproduksjon (mindre enn eller lik 500 stykker), ny produktprøveproduksjon, kompatibel med badekar med enkel struktur	Høy varmeledningsevne (3-4 ganger P20), lett, lav pris, kort produksjonssyklus (7-10 dager), egnet for rask prototyping	Høy temperatur og høyt trykk gjør den utsatt for deformasjon (mindre enn eller lik 160 grader), med dårlig slitestyrke og en levetid på mindre enn eller lik 10 000 formsykluser. Den kan ikke masseproduseres-.	HB 150–180, overflateanodisering		Hulrommet poleres til Ra Mindre enn eller lik 0,2 μm, og grunnleggende anti-korrosjon kan oppnås.

 

Ytterligere overflatebehandlingsdetaljer: Hulromsoverflaten krever følgende behandlinger for å sikre kvaliteten på formingen:

Hardforkromning: Tykkelse 0,03–0,05 mm, uten nålehull eller bobler. Det forbedrer avformingsytelsen og korrosjonen

motstand. Etter plettering er polering nødvendig.

Nitreringsbehandling: Påført H13 stålformer, behandlet ved 500 - 550 grad, overflatehardhet Større enn eller lik HRC 55, forlenger levetiden.

Poleringsbehandling: Generell polering (Ra Mindre enn eller lik 0,1 μm, matt finish), speilpolering (Ra Mindre enn eller lik 0,05 μm, høyglans), unngå riper og flekker.

 

 

III. Viktige designpunkter for strukturen

Melaminbadekarformen er en varmpresseform med stort dypt hulrom.- Den strukturelle utformingen påvirker støpeeffektiviteten, produktkvaliteten og støpeformens levetid. Hovedpunktene er som følger:

 

1. Skilleflate og trekkvinkel

• Skilleflaten bestemmer blitsen og avformingseffekten. Trekkvinkelen bidrar til å forhindre riper. Spesifikke krav:
• Skilleflate: Den foretrukne horisontale skillelinjen settes 5-10 mm over badekarets øvre kant. For komplekse former brukes en kombinert skilleflate.
• Hellingsvinkel på stigerør: 1,5 grader –3 grader i vanlige områder, 3 grader –5 grader i områder med dype hulrom, Større enn eller lik 5 grader i områder med tekstur, og retningen på mønsteret skal være i samsvar med retningen for avforming.
• Merknader: Skilleoverflaten bør poleres til en Ra-verdi på mindre enn eller lik 0,2 μm og en gradstørrelse på mindre enn eller lik 0,05 mm; trekkvinkelen bør være jevn for å unngå vanskeligheter med å fjerne formen.

 

2. avtrekksluftsystem

• Varmpressing av melaminpulver vil produsere kondensert vann og flyktige gasser. Unnlatelse av å tømme disse gassene i tide kan føre til defekter i produktene. Designkrav:
• Eksosposisjon: På skilleflaten, ved bunnen av mønsteret, rundt kanten av hulrommet og rundt overløpsdreneringsutløpet. For store dype hulrom er det i tillegg gitt 1-2 ekstra eksoshull.
• Eksosparametere: Bredden på eksossporet er 2-5 mm, dybden er 0,03–0,05 mm, og lengden er 50-100 mm; diameteren på eksoshullene er 1-2mm, som alle er koblet til utsiden.
• Merknader: Dybden på eksossporet skal være mindre enn eller lik 0,05 mm. Rengjør den én gang for hver 100 produksjonssyklus for å forhindre blokkering.

 

3. Varme/kjølesystem

• Temperaturkontroll er avgjørende for støpeprosessen. Oppvarming sørger for smelting av materialet, mens kjøling sørger for størkning og avforming. Spesifikke krav er som følger:
• Varmesystem: Innebygd- kobberrør (10-15 mm, avstand 50-80 mm), sonetemperaturkontroll, øvre form 165–175 grader (±2 grader), nedre form 160–170 grader (±2 grader), temperaturforskjell Mindre enn eller lik 5 grader.
• Kjølesystem: Innebygd -kjølevannsrør (12-16 mm), strømningshastighet 1-2m/s, innløpsvanntemperatur 25-30 grader, utløpsvanntemperatur Mindre enn eller lik 50 grader, avformingstemperatur Mindre enn eller lik 80 grader.
• Merknader: Sørg for at rørledningene er sikkert festet. Temperatursensoren skal være 5-10 mm unna hulrommet. Inspiser rørledningene regelmessig.

 

4. Innføringsstykke og utkastermekanisme

• De innebygde komponentene må dannes gjennom innsatser og ejektormekanismer. Designkravene er:
• Innsats: Laget av 304 rustfritt stål, polert til Ra Mindre enn eller lik 0,1 μm, med en sammenkoblingsklaring på 0.02 - 0.03 mm. Den er avtakbar og etter installasjon er den i flukt med hulrommet.
• Kjerne-trekkmekanisme: Hydraulisk type. Kjerne-trekkkraft: 5 - 10 MPa. Hastighet: 5 - 10 mm/s. Den er knyttet til åpning og lukking av formen og smøres en gang i uken.

 

5. Førings- og låsemekanisme

• Formen er stor i størrelse og tung i vekt. Den må stabiliseres gjennom en styrende låsemekanisme. Spesifikke krav er som følger:
• Føringsmekanisme: 4 til 8 sett med styresøyler og styrebøssinger (styresøyler 30-50 mm, lengde 200-300 mm), styresøylene er bråkjølt til HRC 50-55, klaringen er 0,01-0,02 mm, og de smøres før produksjon.
• Låsemekanisme: Redundans for låsekraft Større enn eller lik 20 %, 4-6 sett med låsebolter (20-30 mm), og kontroller strammetilstanden hver 50. formsyklus under produksjon.

 

 

IV. Formingsprosessparametre

Etter «forvarming - lasting - varmpressing - eksos - herding - kjøling - avforming - etter-behandling, er parametrene som følger:

 

1. forberedelse av råvarer

• Velg klasse A5 melaminstøpepulver (kompatibelt med GB/T 9690-2015), med farger tilpasset-blandet etter behov. Krav til forbehandling:
• For-tørking: Tørk ved 80–100 grader i 2–3 timer for å sikre et fuktighetsinnhold på<0.3% and prevent blistering.
• For-oppvarming: For-forvarm ved 40–50 grader i 30–60 minutter for å myke pulveret og redusere støpetiden.

 

2. Parametere for termisk pressstøping

• Forvarming av form: Installer formen på den hydrauliske pressen; varm opp den øvre formen til 170±5 grader og den nedre formen til 165±5 grader. Oppretthold denne temperaturen i 30–60 minutter, og sørg for at temperaturforskjellen forblir mindre enn eller lik 5 grader.
• Materiallasting: Hell det forvarmede pulvermaterialet jevnt inn i formhulen. Ladevolumet bør overstige det faktiske nødvendige volumet med 5–10 %; planer materialet for å forhindre ujevn opphopning.
• Formlukking og innledende pressing: Lukk formen med en hastighet på 5–10 mm/s. Påfør et starttrykk på 10 MPa og hold i 10–15 sekunder.
• Avgassing: Slipp trykket til 5 MPa og hold i 5–10 sekunder; utfør denne avgassingssyklusen 1–2 ganger.
• Sluttpressing og herding: Påfør et slutttrykk på 15–20 MPa. Juster herdetiden i henhold til veggtykkelsen (8–10 mm: 60–80 sekunder; 10–12 mm: 80–100 sekunder; 12–15 mm: 100–120 sekunder).
• Avkjøling og avforming: La formen avkjøles i 15–20 minutter til temperaturen når mindre enn eller lik 80 grader. Åpne formen med en hastighet på 3–5 mm/s. Bruk myke verktøy for å fjerne formen for å unngå riper eller skader på overflaten.

 

3. Etter-behandling (for å eliminere internt stress og forbedre kvaliteten)

Etter avforming kreves en sekundær herdeprosess for å eliminere indre påkjenninger. Trinnene er som følger:

Steking med konstant temperatur: Stek ved 80 - 100 grader i 30 - 60 minutter for å fullføre den sekundære herdeprosessen.

Overflaterengjøring: Avkjøl til romtemperatur, tørk av overflaten, fjern grader og flekker;

Kvalitetskontroll: Sjekk dimensjoner, overflate og tetningsytelse. Varer som består kontrollen vil bli lagret på lageret..

 

 

V. Kvalitetskontroll og daglig vedlikehold

Kvalitetskontroll utføres gjennom hele prosessen. Daglig vedlikehold bidrar til å forlenge levetiden til formene. Spesifikke krav:

 

1. Kvalitetskontroll (QC) prosjekter og standarder (nøyaktig implementerbare)

Dimensjonsnøyaktighet: Målt ved hjelp av en vernier-skyvelære og projektor. Nøyaktigheten er ±0,1 mm per 100 mm. Ethvert avvik som overskrider standarden bør justeres umiddelbart.

Overflatekvalitet: Ingen defekter som flytemerker, bobler eller fargeforskjeller. Glansen oppfyller kravene (matt Ra Mindre enn eller lik 0,1 μm, speiloverflate Ra Mindre enn eller lik 0,05 μm).

Avstøpningsvinkel: Målt med en vinkelmåler, og sikrer at den er innenfor området 1,5 grader til 5 grader for å unngå riper.

Trykkbestandig-forsegling: Fyll med vann ved 25-30 grader og oppbevar i 24 timer. Det er ingen lekkasje og overløpsdreneringsutløpet er godt forseglet.

 

2. Daglig vedlikeholdsprosedyre

(Daglig vedlikehold)

Rengjøring av hulrommet: Bruk nøytralt rengjøringsmiddel og tørk av med en myk klut. Ikke bruk harde gjenstander for å unngå riper.

Inspiser rørene: Kontroller tilkoblingen til varme- og kjølerørene, og sørg for at temperaturfølerne fungerer som de skal.

Smøreveiledning: Påfør smørefett på de bevegelige delene for å sikre jevn drift.

Muggoppbevaring: Påfør anti-rustolje etter at du har lukket formen for å forhindre oksidasjon.

 

(2) Ukentlig vedlikehold

Rengjør eksossystemet: Bruk fin kobbertråd for å rengjøre eksossporene og -hullene for å unngå blokkering;

Kontroller låseboltene: Stram løse bolter;

Kontroller innsatser: Reparer eller bytt ut slitte eller deformerte innsatser.

 

(3) Månedlig vedlikehold

Full polering: Poler hulrommet for å fjerne riper, gjenopprette jevnhet og påfør anti-rustolje på nytt.

Sjekk nøyaktigheten: Bruk en projektor til å oppdage hulromsstørrelsen, og juster avvik i tid;

Bytt ut slitasjeutsatte deler-: Bytt ut gamle varmerør, kjølerør og tetninger.

 

3. Håndtering av muggliv

H13 stålform: Levetid Større enn eller lik 100 000 formsykluser. Skrap hvis det er alvorlig slitasje, sprekker eller store størrelsesavvik;

P20/718H stålform: Levetid 3 - 50 000 formsykluser. Kan poleres og repareres. Det anbefales å skrote etter 3 - 4 reparasjoner;

Form av aluminiumslegering: Levetid Mindre enn eller lik 10 000 formsykluser. Skrap direkte hvis det er deformasjon og skade; Anbefaler ikke reparasjon.

 

VI. Tilleggsnotater

1. Samarbeid med form og hydraulisk presse: Det er nødvendig å være kompatibel med en varmpressemaskin med en kapasitet på 500-1200 tonn. Nøyaktigheten av formlukking og trykkstabilitet påvirker formens levetid og kvaliteten på produktene. Sørg for at tonnasjen er tilstrekkelig.
2. To-farger/tre-effekt: Den kan oppnås gjennom sekundær støping eller i-formstempling. Formen må utformes med to-fargehulrom eller stemplingsposisjoneringsstrukturer.
3. Vanlige feil og løsninger:
4. Produktbobler: Høyt fuktighetsinnhold i råvarer, ufullstendig eksos, høy temperatur; Løsning: Forleng tørketiden, øk eksosen, juster temperaturen.
5. Produktblink: Ufullstendig skilleflate, utilstrekkelig klemkraft, for dypt ventilasjonsspor; Løsning: Stram klemmemekanismen, reparer skilleflaten, juster spordybden.
6. Demolding vanskeligheter: Liten trekkvinkel, høy temperatur, nei
7. demolding behandling; Løsning: Øk trekkvinkelen, forleng kjøletiden, utfør hardforkromning.
8. Sikker drift: Installert og demontert av fagfolk; transporteres ved hjelp av en kran; Ikke berør de varme formproduktene; Inspiser utstyret og formene regelmessig.

 

 

Populære tags: melamin badekar mold, Kina melamin badekar mold produsenter, fabrikk